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       近日，廣西客戶從眾多機(jī)械廠家對(duì)比中，選擇讓滎礦機(jī)械按其生產(chǎn)要求為之量身打造的直徑2.8米陶粒砂回轉(zhuǎn)窯，在于近日順利被滎礦機(jī)械技術(shù)及生產(chǎn)等部門(mén)人員精心制作下線后，其發(fā)貨的負(fù)責(zé)人便聯(lián)系運(yùn)輸貨車前來(lái)滎礦廠區(qū)，由工作人員使用叉車和行車逐一將檢測(cè)合格的回轉(zhuǎn)窯筒體、支承裝置、帶液壓擋輪支承裝置、傳動(dòng)裝置、潤(rùn)滑裝置、窯尾密封裝置等大小部件裝車，安全運(yùn)往廣西。

  近年來(lái)我國(guó)陶粒砂回轉(zhuǎn)窯工業(yè)伴隨著鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展也加快了腳步。使我國(guó)的冶金陶粒砂生產(chǎn)技術(shù)無(wú)論是在技術(shù)裝備還是能源消耗或是產(chǎn)品規(guī)模質(zhì)量方面都進(jìn)入了一個(gè)全新的發(fā)展階段。中國(guó)陶粒砂回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)企業(yè)當(dāng)前迫切是進(jìn)行產(chǎn)業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)調(diào)整，必須適應(yīng)嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，新型陶粒砂回轉(zhuǎn)窯已完全轉(zhuǎn)向環(huán)保方向發(fā)展，引入新型干法陶粒砂回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)為主導(dǎo)的階段。

  陶粒生產(chǎn)在我國(guó)已有60余年的發(fā)展史，國(guó)內(nèi)技術(shù)與國(guó)外相比還是存在很大的差距。隨著近年來(lái)國(guó)家對(duì)建筑節(jié)能的要求不斷加強(qiáng)，陶粒生產(chǎn)行業(yè)有了新的發(fā)展，但仍存在浪費(fèi)資源現(xiàn)象。一些地區(qū)生產(chǎn)工藝相對(duì)落后，在生產(chǎn)陶粒過(guò)程中造成熱能的巨大浪費(fèi)，污染環(huán)境的同時(shí)也增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

  如何提高回轉(zhuǎn)窯的熱效率，減少熱損耗，增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益成為行業(yè)的熱題。下面，滎礦機(jī)械就結(jié)合自身實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)情況總結(jié)出幾項(xiàng)節(jié)能方法，分享給大家，希望對(duì)大家起到一定的幫助作用：

  在回轉(zhuǎn)窯入料端的適當(dāng)位置設(shè)置換熱器(揚(yáng)料板)，用于增加原料與煙氣的充分熱交換，提高換熱效果，降低煙氣排放溫度。在窯頭出口的位置設(shè)置滾筒式冷卻機(jī)用于降低成品陶粒的溫度，并將熱氣回收送入燃燒系統(tǒng)，增加窯內(nèi)溫度。在窯內(nèi)耐火磚與窯體內(nèi)壁間設(shè)置保溫磚或保溫材料，減少窯內(nèi)溫度散發(fā)。對(duì)窯尾煙氣進(jìn)行余熱利用。采用在降塵室中設(shè)置換熱器的方式，將窯尾煙氣余熱進(jìn)行轉(zhuǎn)換，被加熱的空氣可以用于原料的烘干等。在成品落料口增加一個(gè)落料箱進(jìn)行熱量回收。這種方式避免了高溫成品急速冷卻造成的品質(zhì)差問(wèn)題，熱效率高、占地面積小、工程造價(jià)低等。